對已使用過的電池進行收集，防止其進入，對環(huán)境造成危害的一種行為。廢舊電池內(nèi)含有大量的以及廢酸、廢堿等。如果隨意丟棄，腐敗的電池會破壞我們的水源，侵蝕我們賴以生存的莊稼和土地，我們的生存環(huán)境將面臨著巨大的威脅。所以我們有必要將使用后的廢舊電池進行回收再利用，一來可以防止污染環(huán)境，二來可以對其中有用的成分進行再利用，節(jié)約資源。鋅錳干電池的處理

(1) 濕法冶金法該法基于Zn，MnO2可溶于酸的原理，將電池中的Zn，MnO2與酸作用生成可溶性鹽進入溶液，溶液經(jīng)過凈化后生產(chǎn)金屬鋅和電解MnO2或生產(chǎn)其它化工產(chǎn)品、化肥等。濕法冶金又分為-和直接浸出法。焙燒-浸出法是將焙燒，使其中的、等揮發(fā)成氣相并分別在冷凝裝置中回收，高價被還原成低價氧化物，焙燒產(chǎn)物用酸，然后從浸出液中用回收金屬，焙燒過程中發(fā)生的主要反應(yīng)為： MeO+CMe+COA（s）A（g）浸出過程發(fā)生的主要反應(yīng)： Me+2H+Me2++H2MeO+2H+Me2++H2O時，陰極主要反應(yīng)： Me2++2eMe直接是將廢破碎、篩分、洗滌后，直接用酸浸出其中的鋅、錳等金屬成分，經(jīng)過濾，濾液凈化后，從中提取金屬并生產(chǎn)化工產(chǎn)品。反應(yīng)式為：MnO2+4HClMnCl2+Cl2+�MnCHCl2MnCl2+Cl2+3H2OMnCl2+NaOHMn(OH)2+2NaClMn(OH)2+氧化劑MnO2+電池中的Zn以ZnO的形式回收，反應(yīng)式如下：Zn2++2OH－ZnO2－Zn(OH)2（無定型膠體）ZnO（結(jié)晶體）+H2O(2) 常壓冶金法該法是在高溫下使中的金屬及其化合物氧化、還原、分解和揮發(fā)以及冷凝的過程。方法一：在較低的溫度下，加熱廢，先使汞揮發(fā)，然后在較高的溫度下回收鋅和其它。方法二：先在高溫下，使其中的易揮發(fā)金屬及其氧化物揮發(fā)，殘留物作為冶金中間產(chǎn)品或另行處理。濕法冶金和常壓治金處理廢電池，在技術(shù)上較為成熟，但都具有流程長、污染源多、投資和消耗高、綜合效益低的共同缺點。1996年，日本公司對再生工藝作了大膽的改革，變回收單項金屬為回收做磁性材料。這種做法簡化了分離工序，使成本大大降低，從而大幅度提高了再生利用的效益。近年來，人們又開始嘗試研究開發(fā)一種新的冶金法--真空冶金法：基于各組分在同一溫度下具有不同的，在真空中通過蒸發(fā)與冷凝，使其分別在不同溫度下相互分離從而實現(xiàn)綜合利用和回收。由于是在真空中進行，大氣沒有參與作業(yè)，故減小了污染。雖然目前對法的研究尚少，且還缺乏相應(yīng)的經(jīng)濟指標(biāo)，但它明顯克服了濕法冶金法和常壓冶金法的一些缺點，因而必將成為一種很有前途的方法。 電池回收鉛蓄電池的處理體積較大且鉛的毒性較強，所以在各類電池中，較早進行回收利用，故其工藝也較為完善并在不斷發(fā)展中。在廢鉛蓄電池的回收技術(shù)中，泥渣的處理是關(guān)鍵，廢鉛蓄電池的泥渣物相主要是PbSO4，PbO2，PbO，Pb等。其中PbO2是主要成分，它在正極填料和混合填料中所占重量為41%～46%和24%～28%。因此，PbO2還原效果對整個回收技術(shù)具有重要的影響，其還原工藝有火法和濕法兩種�；鸱ㄊ菍�PbO2與泥渣中的其它組分PbSO4，PbO等一同在冶金爐中還原冶煉成Pb。但由于產(chǎn)生SO2和高溫Pb塵第二次污染物，且能耗高，利用率低，故將會逐步被淘汰。濕法是在溶液條件下加入還原劑使PbO2還原轉(zhuǎn)化為低價態(tài)的鉛化合物。已嘗試過的還原劑有許多種。其中，以硫酸溶液中FeSO4還原PbO2法較為理想，并具有工業(yè)應(yīng)用價值。硫酸溶液中FeSO4還原PbO2，還原過程可用下式表示：PbO2（固）+2FeSO4（液）+2H2SO4（液）PbSO4（固）+Fe2(SO4)3（液）+2H2O此法還原過程穩(wěn)定，速度快，還可使泥渣中的完全轉(zhuǎn)化，并有利于PbO2的還原：Pb（固）+Fe2(SO4)3（液）PbSO4（固）+2FeSO4（液）Pb（固）+PbO（固）+2H2SO4（液）2PbSO4（固）+2H2O還原劑可利用鋼鐵配制，以廢治廢。Ni－MH電池、新型的隨著近年手持電話和電子設(shè)備的發(fā)展得到了大量的應(yīng)用。在日本，Ni－MH電池的產(chǎn)量，1992年達1800萬只，1993年達7000萬只，到2000年已占市場份額的近50%�？梢灶A(yù)計，在不久的將來，將會有大量的廢Ni－MH電池產(chǎn)生。這些廢Ni－MH電池的正、中含有許多有用金屬，如鎳、鈷、稀土等。因此，回收Ni－MH電池是十分有益的，有關(guān)它們的再生利用技術(shù)亦在積極開發(fā)中。 電池回收鋰離子電池的處理處理工藝為先將電池焚燒以除去有機物，再篩選去鐵和銅后，將殘余粉加熱并溶于酸中，用有機溶媒便可提出，可用作顏料、涂料的制作原料 。 電池回收鎳氫電池的處理一、失效負極的回收處理將失效MH/Ni電池外殼剝開，從電池芯中分選出負極片，用超聲波震蕩和其它物理方法，得到失效負極粉，再經(jīng)化學(xué)處理得到處理后的負極粉，將此負極粉壓片，在中反復(fù)熔煉3～4次。除去熔煉鑄錠表面的氧化層，將其破碎，混合均勻后，用ICP方法測其、鎳、鈷、錳、鋁各元素的百分含量，根據(jù)元素流失的不同，以的含量為基準(zhǔn)，補充其它必要元素，再進行冶煉，較終得到性能優(yōu)良的回收合金。二、失效MH/Ni電池負極合金的回收將失效負極粉采用化學(xué)處理的方法，利用處理液對合金表面的浸蝕，破壞合金表面的氧化物，但又要使合金中未氧化的其它元素及受到的浸蝕影響降至較小。采用0 5mol·L-1的醋酸溶液，將失效在室溫下處理0.5h，再用洗滌、真空條件下干燥。結(jié)果看出，AB5型儲氫合金的主體結(jié)構(gòu)沒有變，仍屬于CaCu5型六方結(jié)構(gòu)，但負極粉中和La(OH)3的雜相基本完全消失，說明這些氧化物經(jīng)后，表面的氧化物幾乎完全被溶解掉。將化學(xué)處理后的失效負極粉與制作電池用的原合金粉以及未經(jīng)化學(xué)處理的失效合金粉，做充放電性能對比，經(jīng)過化學(xué)處理的失效負極粉的放電比容量比未經(jīng)化學(xué)處理的失效負極粉高23mAh·g-1，說明經(jīng)過化學(xué)處理以后，由于表面氧化物被大部分除去，使失效負極粉中儲氫合金的有效成分增加。XPS測試結(jié)果表明，負極粉表面鎳原子的濃度由化學(xué)處理前的6.79%升高到9.30%，這說明經(jīng)過化學(xué)處理以后，合金的表面形成了具有較高電催化活性的富鎳層,這不但提高了儲氫電極的活性，而且也提供了氫原子的擴散途徑，因而使電極的放電性能提高。但經(jīng)過化學(xué)處理的失效負極粉與制作電池用的原合金粉相比較，放電比容量仍低90mAh·g-1，一方面可能是由于合金的氧化不僅僅是局限于表面，也可能會深入到合金的內(nèi)部，化學(xué)處理僅僅是將表面的氧化物除去，顆粒內(nèi)部的深層氧化并沒有被完全除去;另一方面可能是由于合金的粉化使比表面積增大，同時使合金與O2反應(yīng)以及受的腐蝕更加容易，兩方面原因共同作用導(dǎo)致合金的放電性能下降。所以，僅僅通過化學(xué)處理的方法并不能使失效負極恢復(fù)功能，還需進行熔煉處理。將上述經(jīng)過化學(xué)處理的負極粉，于非自耗電弧爐中進行第一次冶煉。將所得合金鑄錠拋光，去除表面雜質(zhì)后，分析各元素含量，結(jié)果可以看出合金中的元素含量偏離原合金，鎳含量遠大于原合金粉中的鎳含量，這是因為在制作電極的過程中加入做，為了有效的利用它，以它為基準(zhǔn)，調(diào)整其它元素的含量使其符合組成為MmNi的各元素的配比，進行第二次冶煉。冶煉后，將得到的合金鑄錠破碎，研磨后，測其結(jié)構(gòu)，為CaCu5型，沒有其它雜相生成。將回收的合金粉做充放電性能測試，可以看出，回收合金粉的放電容量比失效負極粉高約100mAh·g-1，與原合金粉的放電容量相比基本相同，并且回收合金粉的放電平臺壓比原合金粉的放電平臺壓高約20mV左右，這可能是由于合金回收的過程中經(jīng)過數(shù)次熔煉,使合金的成分和微觀結(jié)構(gòu)得到了改善的原因。[本信息來自于今日推薦網(wǎng)]