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一、對刀原理

　　對刀的目的是為了建立工件坐標系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標系中的坐標。
　　對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數(shù)控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設(shè)在工件上（如工件上的設(shè)計基準或定位基準），也可以設(shè)在夾具或機床上，若設(shè)在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關(guān)系。
　　對刀時，應(yīng)使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標系中的絕對坐標值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準確度直接影響加工精度。
　　在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。
　　為了解決這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具幾何位置補償?shù)墓δ埽�利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對于某一預(yù)先選定的基準刀的位置偏差測量出來，輸入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具參數(shù)補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償?shù)毒呶恢闷�差。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現(xiàn)。
　　二、對刀方法
　　在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數(shù)控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。
　　1、試切對刀法
　　這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡， 且對刀精度較低。以對刀點（此處與工件坐標系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。
　　（1）x，y向?qū)Φ丁?br /> 　　①將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側(cè)面都應(yīng)留出對刀的位置。
　　②啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側(cè)有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側(cè)。
　　③靠近工件時改用微調(diào)操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側(cè)，使刀具恰好接觸到工件左側(cè)表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-240.500。
　　④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側(cè)，記下此時機床坐標系中顯示的坐標值，如-340.500。
　　⑤據(jù)此可得工件坐標系原點在機床坐標系中坐標值為｛-240.500+（-340.500）}/2=-290.500。
　　⑥同理可測得工件坐標系原點在機床坐標系中的坐標值。
　　（2）z向?qū)Φ丁?br /> 　　①將刀具快速移至工件上方。
　　②啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然后降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。
　　③靠近工件時改用微調(diào)操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特別是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再將軸再抬高，記下此時機床坐標系中的z值，-140.400，則工件坐標系原點W在機床坐標系中的坐標值為-140.400。
　　（3）將測得的x，y，z值輸入到機床工件坐標系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數(shù)）。
　　（4）進入面板輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。
　　（5）檢驗對刀是否正確。
　　2、塞尺、標準芯棒、塊規(guī)對刀法
　　此法與試切對刀法相似，只是對刀時主軸不轉(zhuǎn)動，在刀具和工件之間加人塞尺（或標準芯棒、塊規(guī)），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐標時這樣應(yīng)將塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉(zhuǎn)動切削，這種方法不會在工件表面留下痕跡，但對刀精度也不夠高。
　　3、采用尋邊器、偏心棒和軸設(shè)定器等工具對刀法
　　操作步驟與采用試切對刀法相似，只是將刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導(dǎo)體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設(shè)定器一般用于轉(zhuǎn)移（間接）對刀法。
　　4、轉(zhuǎn)移（間接）對刀法
　　加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。
　　（1）對第一把刀
　　①對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐標z1。第一把刀加工完后，停轉(zhuǎn)主軸。
　　②把對刀器放在機床工作臺平整臺面上（如虎鉗大表面）。
　　③在手輪模式下，利用手搖移動工作臺至適合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉(zhuǎn)動，最好在一圈以內(nèi)，記下此時軸設(shè)定器的示數(shù)并將相對坐標軸清零。
　　④確抬高主軸，取下第一把刀。
　　（2）對第二把刀。
　　①裝上第二把刀。
　　②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉(zhuǎn)動，指針指向與第一把刀相同的示數(shù)A位置。
　　③記錄此時軸相對坐標對應(yīng)的數(shù)值z0（帶正負號）。
　　④抬高主軸，移走對刀器。
　　⑤將原來第一把刀的G5*里的z1坐標數(shù)據(jù)加上z0 （帶正負號），得到一個新的坐標。
　　⑥這個新的坐標就是要找的第二把刀對應(yīng)的工件原點的機床實際坐標，將它輸人到第二把刀的G5*工作坐標中，這樣，就設(shè)定好第二把刀的零點。其余刀與第二把刀的對刀方法相同。
　　注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟⑤，⑥改為把z0存進二號刀的長度參數(shù)里，使用第二把刀加工時調(diào)用刀長補正G43H02即可。
　　5、頂尖對刀法
　　（1）x，y向?qū)Φ丁?br /> 　　①將工件通過夾具裝在機床工作臺上，換上頂尖。
　　②快速移動工作臺和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。
　　③改用微調(diào)操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床坐標系中的x， y坐標值。
　　（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。
　　6、百分表（或千分表）對刀法
　　百分表（或千分表）對刀法（一般用于 圓形工件的對刀）
　　（1）x，y向?qū)Φ丁?br /> 　　將百分表的安裝桿裝在刀柄上，或?qū)�百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作臺使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調(diào)節(jié)磁性座上伸縮桿的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉(zhuǎn)動約0.1mm）用手慢慢轉(zhuǎn)動主軸，使百分表的觸頭沿著工件的圓周面轉(zhuǎn)動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作臺的軸和軸，多次反復(fù)后，待轉(zhuǎn)動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉(zhuǎn)動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差內(nèi)，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。
　　（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐標值。
　　7、專用對刀器對刀法
　　傳統(tǒng)對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）占用機時多（如試切需反復(fù)切量幾次），人為帶來的隨機性誤差大等缺點，已經(jīng)適應(yīng)不了數(shù)控加工的節(jié)奏，更不利于發(fā)揮數(shù)控機床的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優(yōu)點，把繁瑣的靠經(jīng)驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數(shù)控機床的高效高精度特點的發(fā)揮，已成為數(shù)控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。
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